自从2021年7月中旬开始，外矿大跌，62%品位指数到8月下旬已经跌破了150美金，探底130美金，跌破了2021年的最低值。随着国家对原料端的管控，钢铁厂依靠政策盈利的情况变得越来越难，最终各钢铁厂仍要走到依靠管理提高竞争力的路线上来，炼铁成本是每一个钢铁公司的基础，其成本影响在70%-80%左右，各钢铁厂由于生产条件不同，几乎没有完全相同组织环境的两家钢铁厂，但从成本影响因素上要从以下几个方面来抓好铁前降本工作，而不是只抓几个炉长或工长操作，真正优秀的炼铁技术管理工作者需要善于布局，从基础抓起，而不是只体现自己技术统领，而是通过系统能力分析找出与行业顶尖水平的差距点，相应的制定硬件或软管理的追赶措施，才能最终收到好的效果。
　　一、原燃料成本——原燃料技术管理能力
　　今年以来外矿粉价格的振幅加大，单日波动经常达到100元/吨以上，这时生铁成本的影响就更大，如何在频繁的原燃料波动中寻求原燃料价格最低呢？
　　1、烧结配料
　　我认为不管外围市场如何变化，烧结矿的配料要有一定框架，这个框架就是各钢铁公司经过长时间实践得来的，产量高、消耗低、成品矿的质量好，我想这个对于一个善于总结的烧结厂来说一点也不难。但我也知道现在很多厂根本没有技术总结，完全跟着感觉走，所谓跟着市场走，其实也做不到，但市场往往也是应用的反面映射，好用的矿怎么能不贵呢。所以我建议各厂建立自己的技术总结，在技术数据库中存储一些好的配料模型。
　　在配料模型中研究降本空间，把配料模型和市场单烧性价比最接近的那个选择出来，考虑市场可获得性，确定你的配料计划，然后进行采购执行，这就达到了市场变化与生产稳定的矛盾统一。
　　上面我说的配料模型已经包含了烧结矿成分、微量元素的限制和冶金性能的考虑，凡是基础管理好的烧结厂很容易找到市场与生产实践的切合点，这是炼铁降成本的原料基础。
　　2、球团降本
　　由于近两年以来球团溢价高居不下，由于各厂的装备、工艺不同，加工成本稍有不同，但自产球团还是有很大优势。如果区域确定，那球团最大降本就是铁粉分类管理，对细度不同的铁粉进行分仓配料，降本措施主要在料场，如果不在料场做工作，强行在后道工序中减少环节，会影响到球团质量，我们降戌本如果触及到产品质量，不能实现真正的性价比。
　　3、关于高炉炉内加废钢
　　近几年来，高炉炉内加废钢成为那些铁水产量不能满足炼钢需求的钢铁厂的重要措施，但随着高炉强化程度的提高，现在炉内加废钢的钢铁厂也越来越少，主要有以下几个原因：
　　高炉加入废钢，影响煤气利用，很多厂虽然在废钢入炉均匀性上做了很细致工作，但仍然造成高炉煤气流乱，长时间无正常煤气流，这给本来加入废钢后炉料煤气利用率差的高炉雪上加霜，导致扣除废钢后燃料比非常高。
　　高炉入炉废钢后，微量元素特别是含锌很难从高炉排出，长时间对高炉操作及长寿带来很大影响。
　　可以加入高炉的废钢资源相对有限，相同的废钢在处理后加入高炉要比加入转炉增加了处理费用，且如果对有害元素进行控制，则可加入高炉的废钢价格势必上升。
　　鉴于以上因素，包含入高炉废钢比最高的福建企业也纷纷停掉此措施，通过提高高炉冶强，也达到提高铁水产量的目的。
　　二、装备因素——铁前设备的加工能力
　　俗话说：工欲善其事，必先利其器。所以铁前系统也不能忽视对装备的升级和管理，这些工艺装备对铁的成本影响非常大，最显著是以下几点：
　　1、高炉风温水平
　　国内目前热风炉都是2000年以后建设的，采用高效的顶燃式或改造顶燃式热风炉，风温水平普遍较高，平均水平也在1180℃以上，新建热风炉已经达到1230度以上的高风温水平。所以从成本角度考虑1180度就是行业成本水平，1230度就是行业成本先进水平。风温不仅影响燃料比水平，且对高炉软融带在高炉高度上的位置也产生影响，因此对强化冶炼、物理热水平都带来非线性的影响。
　　目前行业中在热风系统仍存在热风炉出口耐材失效问题，也是当前炼铁系统中需要进一步解决的普遍性问题之一，造成的影响和处理的过程将严重影响高炉加工能力和燃料水平。顶燃式热风炉在解决了煤气最大可能的混匀燃烧后，用内置式陶瓷燃烧器代替粗放的单个或两个燃烧器，从炉窑技术上是巨大的进步，如果在热风炉出口长寿上再进行改进，就趋于完美。
　　2、高炉的喷煤能力
　　高炉喷煤在当前煤、焦差价大的情况下，是最有效的降低成本措施。有的厂因磨机的生产能力或控制条件影响，出粉量和调整煤种的空间受限。我认为，在当前情况下，投资新磨机都是可行的，满足高炉使用是最基本的要求。关于高炉接受煤比能力问题，我从敬业收购英钢的生产条件分析（该厂两座1780立方高炉长时间煤比在200kg-230kg/t)，主要有四点：焦炭的热强度、煤粉采用半烟煤、高炉渣比控制、有害元素控制，就能达到200kg/t以上煤比。
　　3、高炉采用BPRT技术和烧结采用SHRT技术
　　工序自身产生的能量(所谓余热、余压）优先用于工序本身是最高效的，目前这两项技术普遍采用在2500立方以下的高炉炼铁中，效果明显。而不是像以前，回收工序多余能量去发电，然后再反送给驱动电机，减少的能量转换损失，提高了整个炼铁工序的加工能力，降低了加工成本。
　　4、原料场的加工能力
　　这个观点我以在以前文章《料场管理是钢铁厂降本的基本功》中进行过论述，在这里不再赘述。
　　5、优化和使用好环保节能措施
　　烧结球团新增环保工艺对生产来说是成本投入，由于国家对烧结球团的脱硫脱硝超低排放的要求，经过第三轮的摸索（第一代是各种湿法脱硫和两种半干法脱硫，第二代湿法取向统一为钙法工艺和活性炭吸附法，第三代由于脱硝的压力，循环流化床半干法成为主流），目前循环流化床+高温SDR半干法工艺被实践证明可行的，除副产品的处理外，经过长期运行，稳定可靠。而采用湿法脱硫+高温SDR及活性炭工艺的烧结厂，则面临很多问题，造成烧结机因环保设施影响频繁停机处理，增加了烧结运行成本。其它的环保治理设备设施都是增加烧结、球团的运行成本，在选择上尽最大可能成熟可靠，唯一一项烧结煤气循环技术从各厂家的实际情况看，目前都是形式，还没有达到预期目标。
　　6、中央集控技术的采用
　　中央集控技术随着网络传输和云技术的发展，在很多钢铁厂都成为一种时尚，而早在80年代的英钢烧结已经是中央控制室模式，网络传输只是中央控制室模式的工具，而更多的神经触点和模型才是形成核心竞争力的关键，而开发这些模型则是各生产厂主导的，而不是某个设计院或电器公司，他们给你一个好的开发平台就已经不错了，所以很多厂没有领会中央集控的实质，离黑灯工厂相差甚远，就像没有灵魂的庞大躯壳，没什么核心竞争力，所以就不会带来生产效率的提升，反而造成用工（重复用工）和投资的浪费。
　　三、铁前系统的工艺操作——铁前技术管理能力
　　1、从原料入口开始严格贯彻“稳”的理念。
　　铁前系统凡是自动化水平高的钢铁厂，无一例外采用了稳定原燃料的管控理念。宝钢一条600平烧结机每班岗位员工7人，英钢两条290平烧结线每班只有4操作工。原料条件稳定是其共同特点，再好的检测设备、再多的人员，如果原燃料变动太大，就会产生“舞绳效应”，人为造成波动较大。很多企业把能灵活接近市场当做最大的本领，有时忽略了对生产的影响，综合算下来，并不合适。特别对生产品种钢的企业来说，产品质量不稳的原因也很大因素在铁前的管控不利，所以凡定位于高端产品的钢铁厂，更要引起高度重视。
　　2、烧结围绕“厚料层”展开系列工艺改造。
　　厚料层烧结成为行业共识，因为增加了成矿的比例。由于烧结生产链条长，厚料层操作也需要一系列的设备和工艺条件，如配料、熔剂的使用、烧结机密封等综合因素，我们才能达到并实现真正的厚料层操作，从而提高成矿率。
　　3、炼铁下部重视“热制度”稳定，上部重视构建“中心气流”为主导的操作制度。
　　随着高炉大型化，在重视原料质量后，高炉布料制度也不会像小高炉那样强烈发展边缘，所以高炉煤气相对有所提高。而可以在小高炉上采用的大矿批、大矿、焦角差相对于大高炉来说发展中心没有那样的强烈，但同样带来燃料比的大幅度降低，大高炉更注重焦炭的平均粒度和焦炭质量。民营企业大举进入中型高炉后，冶强和燃料消耗不断刷新原来由国企保持的记录。但此级别的高炉经过一段时间操作后，目前较大影响是小高炉的原料管理投机思想及高炉冷却系统问题显现出来，需要后续改进加以解决，总体本波中型高炉的投运，比国企进入该级别要顺利，当然也是在众多国企炼铁技术工作者的支持下完成的，但在长期稳定和长寿方面还有待研究和提高。
　　总之，炼铁降成本是一个系统工程，需要从人、机、料、法、环、测多个方面寻找短板，并根据行业标杆最好水平设定改进目标，有的放矢的进行改造和提高管理水平，不能出现明显瓶颈，另外追求卓越也是有规律可循的，在追求卓越的过程中，我认为重点还是基础管理的提升，并不断践行PDCA管理循环，以敬畏同行，虚心学习的心理构建自己的管理模式，而不是把市场机会当能力，固步自封，错过发展时机。

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