铜钼矿的浮选

铜钼矿的浮选

    以铜为主伴生有钼的铜钼矿常呈斑岩铜矿床存在于自然界，产于斑岩铜矿中的铜约占世界铜储量的三分之二。我国江西德兴铜矿就是一个特大型斑岩铜矿。

    斑岩铜矿的特点是：原矿品位低，常伴生有钼，一般含铜0．5％～1％，含钼0．01％～0．03％，嵌布粒度细，多为浸染状；储量大，选厂规模大。

    斑岩铜矿中的铜矿物，多数为黄铜矿，其次为辉铜矿，其他铜矿物较少。钼矿物一般为辉钼矿。

    斑岩铜矿不仅是铜的重要资源，也是钼的重要来源，还常常赋存有铼、金、银等稀贵元素。

    A斑岩铜矿浮选工艺的特点

    (1)大都采用粗精矿再磨再选的阶段选别流程：即在粗磨(50％～65％-0．074mm)的条件下进行铜钼混合粗选，所得粗精矿再磨(90％～100％-0．074mm)后，进一步精选。典型流程如图5-3所示。

    (2)斑岩铜矿的浮选：一般是铜钼混合浮选，尽量地把钼选入铜精矿中。当钼含量太低，浮选无法分离或可分离而不经济时，则选矿厂只产铜钼混合精矿。浮选辉钼矿最好的pH值为8．5，一般视矿石中黄铁矿的含量及抑制它的需要，pH值可在8．5～12的范围内调节。

    (3)浮选药剂：铜钼混选的捕收剂，最常用的是黄药。用黑药、Z-200、煤油等作辅助捕收剂。使用煤油时，应注意它与起泡剂的比例，以保持最佳的泡沫状态。国外多数厂用甲基异丁基甲醇(MIBC)作起泡剂，也有用松油的。国内主要是用松醇油作起泡剂。

    B铜钼分离

    铜钼混合精矿分离有两种方案：一是抑铜浮钼，是最主要的方法。二是抑钼浮铜。后一方法只有少数选厂采用，并用糊精抑制辉钼矿。浮钼抑铜进行铜钼分离的抑制剂方案有：

    (1)硫化钠法；

    (2)硫化钠+蒸汽加温法；

    (3)单一氰化物法；

    (4)氰化物+硫化钠法；

    (5)诺克斯药剂(或它与氰化钠合用)法；

  (6)铁氰及亚铁氰化物法；

  (7)次氯酸钠或双氧水法；

  (8)硫基乙醇等有机抑制剂法。

  硫化钠、氰化物、砷或磷诺克斯药剂抑制以黄铜矿、斑铜矿为主的铜矿物较有效；硫化铵、铁氰化物及亚铁氰化物、氧化剂、次氯酸盐及双氧水抑制次生硫化铜矿物较有效。巯基乙醇等有机抑制剂是新研制的无毒高效钼的伴生硫化物抑制剂，正在推广之中。为了改善铜钼分离效果常采用的措施有：

    (1)浓缩脱药。混合精矿分离之前，先进行浓缩脱药，除去进入混合精矿中的过剩药剂，保证搅拌和粗选在适宜的浓度下进行。

    (2)蒸汽加温。国外一些铜钼选厂在铜钼分离前，对铜钼混合精矿进行蒸汽加温(85～90℃)，有时还加入适量石灰(0．8～1．2kg/t精矿)，鼓入氧气或空气。其目的是通过解吸和分解破坏混合精矿表面的捕收剂膜。不少国家把硫化钠+加温(蒸吹)法视为铜钼精矿分离的最佳方案，此法是在使用硫化物抑制铜矿物的同时，沿浮选作业线用蒸汽直接加温(60～75℃)矿浆，这样不仅加速了捕收剂的解吸和分解，还减缓了硫化物的氧化，大大地降低了硫化物用量，改善了分离指标。蒸汽加温法效果好，但工艺复杂，成本较高。

    (3)分段添加硫化钠。硫化钠法是铜钼分离最常用的方法，它可以抑制非钼的所有金属硫化矿物，其用量波动范围很大，可在2～30kg/t内波动。硫化钠采用分段添加较有利，常将一部分硫化钠溶液添加到搅拌槽中，而另一部分硫化钠以固体形式放在粗选和精选的泡沫槽中，利用硫化钠溶解时发出的热量使矿浆温度升高，以增强其抑制作用。

    (4)用氮气浮选。铜钼分离浮选中使用的抑制剂，如硫化钠、亚硫酸钠、诺克斯药剂中的硫化钠或五硫化二磷易氧化而失去抑制作用。由于铜钼分离循环，精选次数多(6～8次)，作业线长，这些药剂因氧化而增大耗量更为突出。为了避免药剂氧化、降低用量，美国、加拿大、秘鲁等国在铜钼选厂用氮气代替空气作充气介质进行铜钼分离浮选取得了显著的经济效果，可使诺克斯药剂用量降低50％～70％。

    C斑岩铜矿(铜钼矿)浮选实例

    某铜矿石中主要金属矿物有黄铁矿、黄铜矿、辉钼矿。次要的金属矿物有辉铜矿、铜蓝、角银矿、银金矿等。主要的非金属矿物有绢云母，石英等。矿石中有用矿物嵌布粒度较细，黄铜矿、黄铁矿、辉铜矿共生密切，呈细粒不均匀嵌布。

    就矿石的自然类型来说，属原生硫化矿，氧化率4％～5％，含泥含水均不高。矿石中主要有用矿物含量比为：黄铁矿：黄铜矿：辉钼矿=320：45：1

    选厂采用阶段磨浮流程，分别得出铜精矿、铅精矿、硫精矿三种产品，金、银等贵金属主要富集在铜精矿中。选厂磨浮原则流程如图5-4所示。

    回收伴生的少量辉钼矿，工艺条件是比较复杂的，经过多年的试验，获得的主要经验是：

    (1)使用选择性好的Z-200药剂代替丁铵黑药作为第二段铜钼与硫分离的捕收剂，大幅度地提高了钼的回收率(10％～40％)，降低了石灰及捕收剂用量，还可缩短浮选时间，减少浮选槽数量，节省能耗，经济效益显著。

    (2)混合浮选循环，使用选厂回水时，用醚醇作起泡剂，比用2号油指标要高些，但利用清水时则反之。故现场混合浮选采用2号油和醚醇混用，可获得较好的混合浮选指标。

    (3)混合精矿分离前进行浓缩脱药，并加入漂白粉加速捕收剂氧化解吸。

    (4)钼铜分离采用钼精矿再磨再精选，硫化钠、水玻璃分段添加的工艺，可获得合格的钼精矿、铜精矿，钼的回收率也有大幅度的提高。

(5)混合浮选循环采用分支串流浮选新工艺，提高了混合精矿的品位和回收率，降低了捕收剂、起泡剂的消耗量。