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从难处理的含砷精矿中回收金（二） |
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| 在不同温度下，用处理才能为1公斤/小时的接连作业的鼓风炉对预先制成粒状并烘干后的精矿进行焙烧。烧渣产率为87~89%。焙烧过程中，金没有烟尘丢失。金悉数富集到烧渣之中，所以金的含量提高了11~13%。通过冷凝和捕集硫化物型提高物之后，废气中含有，%（体积的）：SO29.5，CO2（碳酸盐分化的产品）4.9，N285.7。 粒团经焙烧后磨碎到0.3毫米，并在液：固=2：1的条件下化48小时。用过氧化作为氧化剂。 在焙烧温度为620~650℃条件下所得之烧渣化时，金的最高回收率为95%，耗量为6.6公斤/吨（见表）。 若将焙烧温度提高到700~C以上时，金会发生热钝化，这对化作用有不良影响。 明显，为了削减的耗量有必要用NaOH溶液或H2S04溶液对焙烧后的烧渣进行处理。用7.5%的NaOH ~H2SO4溶液浸出烧渣4小时，浸出温度为20℃，然后用水细心洗刷，再化48小时。这样做的成果可使耗量下降到1.12~2.2公斤/吨。 依据研究成果，提出了处理金-砷硫化物浮选精矿的工艺流程（见图）。该流程有下列长处：在进行氧化-硫酸化焙烧过程中能够使用来自放热反应的热量，砷能以微毒性的方式适当彻底地从精矿中排出。这样能契合环境保护方面的要求。 硫化砷可作为出产元素砷和的质料。即便硫化砷的需求量太小，但它的储存费用（按每吨砷来核算）也比不合标准的钙的储存费用低得多。 依照引荐的工艺流程，精矿制粒应在接连作业的鼓风炉内进行焙烧。这样在铜冶炼厂处理烧渣时，进入工艺过程中的砷量可大大削减。 对难处理的金-砷精矿是就地处理，仍是送铜冶炼厂处理的合理性问题，有必要依据技能-经济核算成果而定。 |
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